在“品质即知名品牌”的年代，假冒伪劣产品不仅导致立即返修损害，更容易引起顾客流失、品牌信誉损伤等间接成本。某家电行业调研显示，一次大批量安全事故可能造成3年之内该类目市场占有率降低12%。传统式质量控制依靠人力抽样检验（普及率不够5%）、过后检验（缺点发觉延迟时间4-8钟头），难以应对多品种小批量生产制造模式的质量波动。速达软件MES系统采用数据驱动智能化质量控制，将品质控制节点从“尾端检验”移位至“全过程防止”，完成品质成本降低30%-50%，返工率减少40%-60%的明显成效。

速达软件MES系统全自动核对首样检验数据与工艺要求，验收合格后自动上锁大批量生产，某五金厂首件检验从15min缩短到3min，首样不过关所导致的大批量返修降低90%

MES系统不仅仅是品质数据的见证者，更加是品质意义的创始者。可以将质量管理融进生产过程的每一个环节，即从“过后检测”到“事前预防”、从“处于被动解决”到“积极改善”的范式转变。当每一台设备都具有品质感知力，每一个工序都成为了质量控制模块，每一条生产线都产生质量控制闭环控制，公司将彻底消除返修困惑，完成品质与效率的多重飞越。

企业不能盲目跟风去上MES系统，应该先分析一下自身生产管理存在的痛点：是设备故障频繁发生呢，进而影响了效率；还是质量不够稳定，从而导致了返工？亦或是生产进度难以有效地把控，又或者是物料管理较为混乱？不同的企业，其生产管理的薄弱环节各不相同，对MES系统的需求自然也就不一样。

在制造业中，产品质量是企业生存和发展的核心要素。然而，许多工厂仍然面临质量问题频发的困扰，导致客户投诉、返工成本增加，甚至品牌声誉受损。据统计，‌90%的工厂质量问题并非源于单一因素，而是由生产过程中的系统性管理缺陷造成的‌。那么，为什么质量问题如此普遍？

装备制造企业多为劳动密集型企业，自动化程度低，底层生产数据不易获取，许多零部件外包到其他车间或企业加工，难以控制材料的完整性。此外，设计和工艺的频繁调整和质量检验后的返工维修，导致生产计划安排混乱，整个设备制造业的MES难以实施，必须把握重点，逐步实施。

山东云mes系统供应商青岛速达天耀工业互联网、网络环境、服务器环境、硬件环境等系统运行的基本环境，在企业车间反复调试，确认研发设计的细节，确保不拖延MES系统开发工期，MES系统实施阶段做好数据迁移和MES系统验证工作，定义和规范运维过程，确保运维过程的规范和合理性MES全方面考虑系统内部功能和设计的返工问题，充分测试，尽量减少相关性BUG。