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三、物料与在制品追踪：让物料“可控”，解决“追溯困难”问题
传统制造业的物料管理痛点是“来源不清、去向不明”——原料入库时未记录批次，生产过程中物料流转靠人工传递，一旦出现质量问题，无法快速定位“哪批原料、哪台设备、哪个工人”导致的问题。MES的物料与在制品追踪功能通过唯一标识（条码、RFID）实现全链路追溯：
功能价值：
为每个工单、批次、物料建立唯一ID，记录“原料入库→工序加工→成品出库”的全流程（如“原料A的批次123用于工单456的工序3，由工人张三操作”）；
当质量问题发生时，能反向追溯（从成品到原料）或正向追溯（从原料到成品），快速锁定问题环节，减少召回损失。
优先级理由：这是传统制造业（如食品、医疗器械、汽车零部件）的“合规刚需”，也是后续质量管理的基础。
四、质量管理：让质量“内嵌”，解决“事后检验”问题
传统质量管理是“事后把关”——产品生产完成后才进行检验，导致不合格品返工或报废，增加成本。速达软件MES系统的质量管理功能将质量控制“嵌入生产过程”，实现“事前预防、事中控制”：
功能价值：
在关键工序（如装配、焊接）设置检验节点，工人完成操作后必须录入检验数据（如尺寸、性能），合格后方可进入下一道工序（防错）；
系统自动统计质量数据（如某道工序的合格率、常见缺陷类型），生成质量报表（如“缺陷类型TOP3：尺寸超差、表面划痕、装配松动”），帮助管理层分析问题根源（是设备精度不够？还是工人技能不足？）。
优先级理由：这是MES系统的“价值输出点”，能直接降低质量成本（如减少返工、报废），提升客户满意度。
五、设备管理与维护：让设备“高效”，解决“非计划停机”问题
传统制造业的设备管理痛点是“重使用、轻维护”——设备故障后才维修，导致非计划停机，影响生产进度。MES系统的设备管理与维护功能通过数据化维护提升设备利用率：
功能价值：
记录设备的运行状态（如开机、停机、故障）、维护历史（如保养时间、维修记录）；
设定点检保养计划（如每周五下午对设备进行保养），系统自动提醒工人执行，避免漏保；
统计设备综合效率（OEE）（如“设备运行时间占比80%，停机原因中待料占30%、故障占20%”），帮助管理层优化设备使用（如提前备料、减少故障停机）。
优先级理由：设备是传统制造业的“核心资产”，提升设备利用率能直接增加产能，降低单位产品成本。
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