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ERP是集组织模式、企业规范、信息技术、实施方法于一体的综合管理应用体系。因此，正在考虑实施生产管理ERP之前要考虑各种因素，有效规划。在实施过程中，应根据ERP改变思想的条件和要求。各方面改革。ERP实施过程主要包括以下阶段。
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流程一：制定生产计划，省时省力
为了解决企业过度生产和生产材料浪费的问题，有必要ERP管理系统制定可行的生产计划，生产计划除销售订单外，用户还可以直接输入生产计划，如果遇到紧急订单，可以通过额外的临时生产计划，直接生成材料需求计划，到生产车间，结束生产订单造成生产混乱，生产计划生成预生产计划后，简单快捷，节省时间和精力。
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工艺2：明确材料需求，自动生产和排放
ERP根据生产企业的特点，管理系统将材料需求计划设计成两种生产方式，材料需求计划细分为生产进度计划和原材料、采购进度计划，确定生产日期和竣工日期、原材料、采购订单、采购和仓储日期、生成车间订单和采购订单，确保生产过程不短缺，不积压库存。
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流程三:形成生产订单，自动流通下一个环节
生产订单将在排产后生成ERP管理系统生产功能模块生产订单单列表中，可以详细查看生产订单、待派工明细表、待委外明细表、待预购明细表等。确认生产订单后，系统会自动转移到生产执行功能，方便快捷，完全避免了生产订单多、生产流程混乱的现象。
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流程四:生产执行，形成生产派工单
在ERP生产管理系统中，生产订单确认后，系统将自动转移到生产执行环节，系统自动分配，发布具体的生产完成日期、具体的生产车间、具体的生产线、具体的生产人员，在车间订单过程中，支持生成相应的材料清单、生产过程清单等，同时，系统将自动通知材料部门准备和发送生产原材料，避免生产过程中的材料浪费、材料不足，帮助企业实现精益生产。
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流程五:严格控制生产流程报告生产流程
ERP管理系统分配订单到达车间后，将有具体的开始日期和完成日期。生产线生产管理员可根据经验灵活调整各订单的实际运行时间。虽然生产管理人员可以在订单规定的范围内调整订单的生产情况，但生产过程仍需向上报告，生产人员只需在生产过程报告细节中填写分配产品、加工过程、分配数量、合格、返工和报废数量，或扫描代码过程报告。工艺具体报告完成后，上级管理人员只需在工艺报告中了解生产过程的全部情况。
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