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在化工行业，传统式管理模式显现出若干问题。比如，生产管理反映缓慢，生产规划无法保证，能源管理体系方法老旧且效率不高，生产制造信息的传递落后，信息不对称情况严重等。这种问题的存在，驱使企业管理人员迫不得已花费大量时间精力，以求在原有方式不变的前提下处理问题，而往往没什么进展。
而实际上，在企业战略转型、智能制造系统、高质量发展的等举措的引导下，在中国信息化管理、智能化、智能产品更加完善的时下，引进速达软件MES系统已经成为处理这些难题、全面提升加工厂经营效率的关键选择。
1、更为及时有效生产计划调度
化工企业通常包括一系列持续或间歇性的操作步骤，如化学变化、粉料输送、分离纯化等。每一道工序都有其独特的加工工艺需求和工艺条件，合理安排生产工艺流程和时间，针对确保生产制造顺利开展及其产品质量的平稳尤为重要。
MES全面的生产管理提升致力于通过合理资源分配和排单对策，保证生产线设备高效运行。在实际生产过程中，机械故障、订单信息变化等不可预测要素常常弄乱原来方案。MES系统能够实时监控系统生产任务，并根据实际情况适时调整排程表，确保生产连续性和供货周期准确性。除此之外，MES同时支持选择最佳参数进行生产制造，进而提升良品率。
2、更精准科学合理的能源管理体系
化工厂归属于高耗能行业，其生产制造流程中的生产经营活动一般涉及到大量能耗，但是绝大多数化工厂对资源利用较为有限，造成资源浪费比较严重。
MES系统可以集成化各种能源计量设备及感应器，完成对生产制造全过程各个环节能耗数据的全自动自动采集。通过对这些数据的不断监控与剖析，一方面企业能更加清晰的掌握生产制造各模块用电状况，开展精细化管理方法考评；另一方面通过数据数据分析，公司能快速鉴别异常状况，立即优化提升，防止能源失效消耗。除此之外，公司也可以通过对标国际水平或领域优秀规范，搜索出现异常高污染控制模块，进行改善整顿，进一步降低能耗。
3、更为高效便捷的信息的传递
信息的传递落后、信息不对称问题凸显、信息不透明等诸多问题长期困扰绝大多数化工厂。各种问题不仅降低了生产率，还会导致安全风险和决策出错。
MES系统采用集成化各种生产制造数据，完成了生产过程的全方位透明度。管理者能够通过平台随时查看生产任务、产品品质、设备运行状态等关键信息，及时做出更准确和科学合理的决策。与此同时，MES的远程监控作用，可以持续跟进生产中的重要环节。一旦检测出异常现象，系统软件会立刻触发警报，并且通过预设的通信方式通告相关负责人快速响应与处理。除此之外，MES系统软件还提供了远程访问和即时通信，管理者不用亲临指导，也可以实时了解生产制造动态性，大大提升了管理效益和响应时间。
自然，MES设备在化工行业的运用不单单是以上情景，还包含设备维护、质量控制、安全环保管理、生产过程控制、库存管理方法、仓库管理、秘方管理方法、批次管理等各个控制模块。这种模块综合运用可以全面提高化工厂的生产效率、降低企业成本、改进产品品质、加强管理决策和提升客户满意度。
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