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ERP（企业资源计划）与MES（制造执行系统）在企业管理中承担不同角色，ERP系统侧重全局资源规划，MES系统聚焦生产现场执行。两者并非替代关系，而是通过数据协同形成“计划-执行-反馈”闭环，共同支撑企业数字化转型。以下 速达软件从功能差异、协同逻辑、典型场景三方面解析其互补性：
一、功能定位差异：ERP系统“管全局”vsMES系统“控现场”
| 维度 |
ERP系统 |
MES系统 |
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核心目标 |
整合企业资源（财务、供应链、人力等），优化全局资源配置与战略决策 |
实时监控生产过程，确保车间指令执行，提升效率与质量 |
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数据粒度 |
以“工作中心”为单位，处理中长期计划（如月度生产计划） |
以“工序/设备”为单位，实时采集生产数据（如设备状态、工单进度） |
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时间维度 |
长期规划（未来数月）与结果管理（如成本核算） |
短期调度（当日/实时）与过程控制（如异常响应） |
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典型功能 |
财务核算、采购订单管理、库存盘点、人力资源 |
生产排程、设备监控、质量追溯、工单执行反馈 |
案例对比：某汽车零部件企业使用ERP系统制定月度生产计划，但未部署MES系统时，车间因设备故障导致实际进度滞后，ERP系统无法感知，最终订单延迟交付。引入MES系统后，系统实时监控设备状态，自动调整排产并同步至ERP系统，订单准时率提升35%。
二、协同逻辑：ERP系统与MES 系统的“双向数据流”
1.ERP系统向MES系统传递指令
输入内容：生产计划（如工单数量、交货期）、BOM清单、物料需求。
作用：为MES系统提供宏观生产目标，例如“本月需完成10,000件A产品”。
2.MES系统向ERP系统反馈执行结果
输出内容：实时生产进度、设备利用率（OEE）、质量检测数据、物料消耗。
作用：修正ERP系统中的计划偏差，例如因良率下降触发补料申请。
数据闭环示例：ERP系统生成工单→MES系统分解为设备级任务→生产数据实时回传→ERP系统更新库存与成本。
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