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5.设备管理：从“被动维修”到“主动预防”，减少“停机浪费”
设备停机是精益生产中的“重大浪费”（如某设备停机1小时，可能导致整条生产线停线），MES系统通过设备全生命周期管理，实现“主动预防”而非“被动维修”：
设备状态监控：实时采集设备的“温度、振动、电流”等数据，通过AI算法预测“设备故障”（如某设备的振动值超过阈值，系统会提醒“即将发生故障”），维修人员可提前进行“预防性维护”，避免“突发停机”。
点检与保养：系统根据设备的“使用时间、运行次数”自动生成“点检/保养计划”（如某设备每运行100小时需要进行一次保养），并提醒“操作人员”按时执行，确保设备处于“最佳状态”。
备件管理：记录设备的“备件库存”（如某设备的备件剩余数量为2个），当备件库存低于“安全库存”时，系统自动触发“采购申请”，避免因“备件短缺”导致的“停机等待”。
6.持续改善：从“一次性改善”到“循环改善”，巩固精益成果
精益生产的核心是“持续改善”，而速达软件MES系统通过数据沉淀与分析，为持续改善提供“数据支持”：
KPI看板：实时显示“生产效率（OEE）、质量（一次合格率）、交付（准时交付率）、成本（单位产值能耗）”等关键KPI，管理人员可随时查看“哪些指标未达到目标”（如OEE为70%，低于目标的85%），并采取“针对性改善措施”（如优化设备参数、培训操作人员）。
根因分析：通过大数据工具，分析“生产效率低”的根源（如某工序的等待时间过长），并提出“解决方案”（如增加该工序的人力），然后通过“试点运行”验证效果，再将“成功经验”标准化（如更新SOP），巩固改善成果。
员工参与：MES系统通过移动端向员工推送“改善建议”（如“某工序的动作浪费可通过调整布局减少”），鼓励员工参与“持续改善”，形成良好的“精益文化”。
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