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3、过程能力管控
生产部门能做到过程流转的数字化和透明化以后，企业就可以根据流程实现生产过程管控，比如在上料环节，为了避免原材料领用错误，导致生产出现问题，加入上料防错功能，确认原材料和生产工单用料匹配后，才能生产开工。加入原材料上料扫码，记录原材料批次号和炉号。
严格执行工艺生产步MES系统按照工艺路线，)骤，避免生产过程中漏工序、错工序加工，导致产品生产不良;又或者设置设备和工艺加工参数，特定工艺安排到指定机台加工。
这些条件都是在生产透明化的基础上，进行生产条件的约束控制。而约束条件的控制，是在有一定信息化基础上执行，如果企业管理没有那么规范，系统上线初期强行加入一些控制条件，很容易造成系统上线水土不服，系统严格卡控，造成工人无法在系统中执行，给企业在MES系统上线初期造成混乱。
4、质量可追溯
质量追溯是大多数企业推行MES系统的首要需求，尤其在汽车配套上下游产业、医疗、航空航天、装备制造等有一定要求的行业:
质量追溯包含从原材料批次、生产过程加工参数，包含生产时间，加工设备，加工人员，设备参数采集、生产过程检验数据等等，当产品发生客诉或质量问题，随时追溯对应产品的生产批次和所有过程数据。
能做到质量追溯的前提条件是企业具备工艺数据管理、生产透明化管理和过程能力管控，只有前三者条件同时满足，才能做到所谓的质量追溯。
5、数据能分析
所有的信息化系统，包含ERP、MES、WMS等，都能够采集企业管理和生产的大量数据比如订单数据、采购数据、财务数据、生产数据、产能数据、异常数据、质量数据、设备数据等等，通过数据采集和分析，形成企业老板和管理层需要的报表和看板，所有的数据最终为决策层提供管理和生产改善的依据。
6、改善降本增效
降本增效不是MES系统自动实现的，而是通过信息化系统的数据分析，去发现企业生产管理问题，然后有针对性的进行改善和优化，才能实现真正的降本增效。所以说并不是上了信息化，企业就能够直接降本增效
速达软件MES系统所积累的生产数据,为企业提供了数据分析能力。通过对这些数据进行深入挖掘和分析,企业可以洞察生产过程的各类影响因素,并据此制定更加精准的生产计划和优化措施。
利用系统记录的工艺参数、设备状态、物料消耗等数据,构建了生产线效率的预测模型。通过对模型的持续优化,去发现影响生产效率的主要因素，可能是设备故障频繁，可能是物料短缺，人员技能水平太差，还有可能是瓶颈工序制约。然后有针对性地采取优化措施。比如:加强设备预防性维护,优化物料配送计划,加大员工技能培训力度或增加瓶颈工序生产设备。所以降本增效是结果，企业只有把每个阶段执行到位，循序渐进，持续投入，才能最终实现降本增效的目标。
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